Produktionsaufträge mit Suche und Filtern
Status, Priorität, Produkt, Verantwortliche und Termin halten die Fertigungsplanung übersichtlich.
Produkt / Produktion, Traceability & MRP
Planen, fertigen und jede Charge bis zur Quelle erklären.
Produktionsaufträge frieren freigegebene Rezeptur, Arbeitsplan und Skalierung ein. Material wird chargengenau reserviert und verbraucht; Schritte, Qualität, Fertigmenge, Kosten und Ausbeute werden zurückgemeldet. MRP und Recall-Simulation nutzen denselben Bestand und dieselbe Genealogie.
56 Funktionen im DetailSo arbeitet dein TeamEin Ablauf.
Ein Ablauf.
Alle Informationen dabei.
Vom Nettobedarf bis zur Fertigwarencharge bleibt jede Entscheidung kontrolliert und nachvollziehbar.
- 01
Bedarf planen
MRP bewertet Verkauf, Fertigung, Bestand, Reservierungen, offene Zugänge, Sicherheitsbestand und Vorlaufzeiten.
- 02
Auftrag kontrolliert anlegen
Nur freigegebene Rezeptur und Arbeitsplan werden zusammen mit Skalierungs- und Quellensnapshot übernommen.
- 03
Material bereitstellen
Verfügbarkeit prüfen und Rohstoffchargen nach FEFO, FIFO oder bewusster Auswahl reservieren.
- 04
Fertigung rückmelden
Entnahmen, Rückgaben, Ausschuss, Prozessparameter und Pflichtprüfungen je Arbeitsschritt dokumentieren.
- 05
Fertigware buchen
Menge, Charge, MHD, Lager, Kosten und reale Ausbeute kontrolliert in den Bestand übernehmen.
- 06
Auswirkungen verfolgen
Rohstoff und Fertigware vorwärts oder rückwärts verfolgen, Recall-Snapshot prüfen und Sperren separat bestätigen.
Ein Blick ins Produkt
So sieht es im Alltag aus.
Ansicht anklicken und vergrößern
Funktionsumfang
Vollständige Funktionsübersicht →Die Details, wenn du sie brauchst.
56 Funktionen in Produktion, Traceability & MRP+
Produktbereich
Produktion & Betriebsdatenerfassung
24 Funktionen
Auftrag nur aus freigegebener Rezeptur und Arbeitsplan
Die Fertigung startet ausschließlich auf einem kontrollierten Produkt- und Prozessstand.
Eingefrorene Batch-Skalierung
Zielmenge, Prozessfaktor, Materialbedarf, Formeln und Substitutionsentscheidung werden am Auftrag festgeschrieben.
Statusgesteuerter Fertigungsablauf
Entwurf, geplant, freigegeben, Material reserviert, in Produktion, pausiert, zurückgemeldet und geschlossen bilden kontrollierte Übergänge.
Priorität und Plantermine
Dringlichkeit, geplanter Start und geplantes Ende unterstützen die Arbeitsvorbereitung.
Verantwortliche und Rollen
Mitarbeitende werden mit fachlicher Auftragsrolle zugeordnet.
Quell- und Ziellager
Materialbereitstellung und Fertigwarenzugang werden eindeutig auf Lagerbereiche gebucht.
Kundenauftrag oder interner Bedarf
Der Produktionsgrund bleibt am Fertigungsauftrag nachvollziehbar.
Materialverfügbarkeitsprüfung
Geplanter Bedarf, Bestand, Reservierungen und Fehlmengen werden vor Freigabe bewertet.
FEFO-/FIFO-Materialreservierung
Chargengeführte Rohstoffe werden automatisch nach der Artikelstrategie oder bewusst manuell reserviert.
Dokumentierte Substitutionsauswahl
Freigegebene Alternativen werden vor der Materialbereitstellung explizit ausgewählt.
Chargengenaue Materialentnahme
Jede Entnahme ist mit Materialposition, Reservierung, Charge, Menge und Grund belegt.
Materialrückgabe und Ausschuss
Nicht verbrauchtes Material und Ausschuss werden getrennt gebucht und kostenwirksam nachvollzogen.
Rückmeldung je Arbeitsschritt
Ein- und Ausgangsmenge, Ausschuss, Dauer, Parameter und Notiz werden pro Prozessschritt bestätigt.
Pflichtprüfungen in der Fertigung
Qualitätschecks werden mit Wert, Status und Hinweis dokumentiert; fehlgeschlagene Pflichtprüfungen blockieren den Abschluss.
Fertigware, Nebenprodukt und Ausschuss rückmelden
Erzeugte Mengen werden nach Typ getrennt in Bestand und Kostenbetrachtung übernommen.
Fertigwarencharge mit MHD
Chargennummer, Produktionsdatum, Mindesthaltbarkeit, Lager und Lagerort entstehen direkt aus der Rückmeldung.
Auftragskommentare
Fachliche Hinweise bleiben mit Benutzer und Zeitpunkt am Produktionsauftrag.
DMS-Anlagen am Produktionsauftrag
Arbeitsnachweise, Prüfdokumente und Fotos werden sicher in den Fertigungskontext eingebunden.
Plan-, Ist- und Abweichungskosten
Materialkosten werden aus geplanten Quellen und tatsächlichen Chargenentnahmen gegenübergestellt.
Soll-Ist-Ausbeute und Mengenabweichung
Produzierte Menge und realer Materialverbrauch machen Prozessabweichungen sichtbar.
Transaktionales, idempotentes Vorgangsjournal
Wiederholte Requests buchen nicht doppelt; jede fachliche Operation bleibt mit Nutzenden, Zeitpunkt und Payload-Hash nachvollziehbar.
Kontrollierter Abschluss
Erst vollständig zurückgemeldete Aufträge werden geschlossen und danach gegen fachliche Veränderung geschützt.
Begründetes Stornieren
Noch stornierbare Aufträge geben Reservierungen kontrolliert frei und bewahren Grund und Vorgangshistorie.
Produktbereich
Chargenrückverfolgung & Recall-Simulation
14 Funktionen
Suche nach Charge, Produkt, Lieferant, Kunde, Auftrag und Zeitraum
Unterschiedliche Ausgangspunkte führen zur selben reproduzierbaren Chargenanalyse.
Vorwärts-, Rückwärts- und beidseitige Verfolgung
Vom Rohstoff zur Fertigware und vom Endprodukt zu seinen Ursprüngen wird derselbe Genealogiegraph genutzt.
Mehrstufige Chargengenealogie
Verbrauch und Erzeugung über mehrere Produktionsstufen bleiben als Knoten und Beziehungen nachvollziehbar.
Betroffene Bestände
Verfügbare, reservierte und gesperrte Chargenmengen werden im Ergebnis zusammengeführt.
Betroffene Belege und Dokumente
Lieferungen, weitere Vorgänge und zugeordnete Nachweise erscheinen im Auswirkungskontext.
Lieferanten- und Kundenbezug
Bezugsquelle und beliefertes Ziel werden soweit vorhanden aus den Buchungen ermittelt.
Betroffene Produktionsaufträge
Fertigungsaufträge verbinden verbrauchte und erzeugte Chargen mit dem kontrollierten Prozessstand.
Begrenzte Suchtiefe mit Warnung
Große Graphen bleiben kontrollierbar; eine erreichte Tiefengrenze wird nicht als vollständiges Ergebnis ausgegeben.
Recall-Simulation aus einem Suchergebnis
Ein ermittelter Auswirkungsstand wird als eigener, benannter Prüfvorgang gespeichert.
Unveränderbarer Recall-Snapshot
Anker, betroffene Chargen, Beziehungen und Ergebnisprüfsumme sichern die spätere Nachvollziehbarkeit.
Fachliche Prüfung der Simulation
Bestände, Kunden, Lieferanten, Dokumente und Aufträge werden vor einer Maßnahme bestätigt.
Explizites Sperren betroffener Bestände
Chargensperren erfolgen erst nach eigener Bestätigung und werden nicht allein durch die Simulation ausgelöst.
Keine automatische externe Benachrichtigung
Das System verlangt eine ausdrückliche Bestätigung, dass die technische Simulation keine Kunden- oder Behördenkommunikation versendet.
CSV-Export der Recall-Evidenz
Betroffene Objekte und Beziehungen lassen sich berechtigt für weitere Prüfung ausgeben.
Produktbereich
Materialbedarfsplanung (MRP)
18 Funktionen
Dispositionsparameter je Artikel
Beschaffungsstrategie, Sicherheitsbestand, Vorlaufzeiten, Mindestmenge und Losgröße werden versionsgeprüft gepflegt.
Kaufen-, Fertigen- und manuelle Strategie
Rohstoff, Fertigware und Sonderfall erhalten passend unterschiedliche Planungsvorschläge.
Terminbezogene Nettobedarfsrechnung
Bedarfe und Zugänge werden innerhalb eines frei gewählten Planungshorizonts zeitlich eingeordnet.
Nachfrage aus Verkaufsaufträgen
Offene Kundenbedarfe gehen mit Termin und Restmenge in die Planung ein.
Materialbedarf aus Produktionsaufträgen
Geplante, freigegebene und laufende Fertigung erzeugt den passenden Komponentenbedarf.
Bestand und Sicherheitsbestand
Verfügbare Menge wird gegen Sicherheitsbestand und Bedarfsdatum gerechnet.
Reservierungen berücksichtigen
Bereits gebundener Bestand wird nicht als frei verfügbar eingeplant.
Offene Bestellzugänge
Noch erwartete Einkaufsmengen vermindern den Nettobedarf zum richtigen Termin.
Geplante Fertigwarenzugänge
Offene Produktionsmengen werden als zukünftiger Zugang berücksichtigt.
Rekursive Auflösung freigegebener BOMs
Mehrstufige Fertigbedarfe werden ausschließlich über kontrollierte Rezepturversionen bis zum Rohstoff aufgelöst.
Prozessausbeute und Verluste
Reale Rezeptur- und Arbeitsplanfaktoren erhöhen den Bruttobedarf nachvollziehbar.
Chargen- und Haltbarkeitsbewertung
Befristete oder nicht passend nutzbare Bestände werden nicht still als voll verfügbar angesetzt.
Formel-, Quellen- und Ergebnissnapshot
Jeder Lauf speichert Eingaben, Zwischenwerte und Hashes unveränderbar.
Bestellvorschläge
Kaufteile erhalten anhand von Fehlmenge, Mindestmenge und Losgröße einen konkreten Vorschlag.
Produktionsvorschläge
Fertigungsteile erhalten einen Vorschlag mit Produkt, Menge und Bedarfstermin.
Manuelle Prüfvorschläge
Unklare Strategie oder unvollständige Quellen werden bewusst zur Entscheidung vorgelegt.
Explizite Umwandlung in Entwürfe
Ein Vorschlag erzeugt erst nach berechtigter Bestätigung eine Einkaufsbestellung oder einen Produktionsauftrag als Entwurf; nie automatisch einen bindenden Beleg.
Begründet verwerfen und Laufhistorie
Nicht benötigte Vorschläge erhalten einen Grund; frühere Läufe bleiben mit Engpässen und Zeitbezug abrufbar.
Der nächste Schritt